無機富鋅底漆是雙組分富鋅涂料，具有較高的鋅粉含量，陰極保護特性優異，根據電化學原理對鋼鐵進行強效的保護。所謂“三分油漆，七分施工”，優質的涂料還需要結合高質量的施工才能發揮其真正的作用。

采用無機富鋅底漆處理的底材，固化后的涂膜與鋼材的附著力強，與面漆涂料相配合，涂層壽命可以在15年以上。這是目前橋梁、建筑、鋼結構采用的重防腐底漆系統。

在噴砂前進行鋼結構處理是很有必要的，包括焊縫的打磨光順、咬邊氣孔的補焊打磨、飛濺的鏟除打磨、銳邊的倒角等。

為了保證鋅粉與鋼材表面充分接觸，保持良好的導電性，必須對鋼材表面進行噴砂處理到Sa 2.5 (ISO 8501-1： 1988)。粗糙度達到Rugotest No. 3, min. BN 10a, Keane-Tator 表面比較樣本，G/S miri 3. 0 或者 ISO/DIS 8503-1 粗中級（G)。如果粗糙度低而不足，會影響附著力、增加涂膜龜裂的可能性。可以使用鋼砂、硅酸鋁等無油、無水、無污物的優質磨料。鋼砂粒度為0.2〜1.2mm，硅酸鋁為0.4〜1. 8mm能產生較好的表面粗糙度效果，噴槍口壓力要求6〜7bar (85-100psi)。噴砂結束后，立即進行真空吸塵清潔。

無機富鋅底漆的固化要依靠相對濕度和溫度。在20°C (68°F)和RH（相對空氣濕度） 65%〜75%時，固化約需要2天。在低溫和低濕度環境下，涂膜的固化時間會 延長。相對濕度保持在65%以上，低溫度可以低至—10℃。噴灑清水可以解決低濕度時的固化問題。在施工后4〜5h后就可以噴灑清水保持涂層面濕潤幫助固化的完成。無機富鋅涂膜固化檢測的標準方法是MEK測試法，根據ASTM 4752，白色棉布蘸上MEK試劑，來回擦拭50次，如果沒有或者僅有很輕微變色說明固化已要完成，如果變色嚴重，說明還未完成固化。

無機富鋅底漆的漆膜厚度，在多道涂層的重防腐系統中作為底漆時。通常為60〜80μm就足夠。在橋梁用鋼結構防銹系統中，涂膜厚度通常設計為80μm，水溶性無機富鋅涂料涂膜設計為100μm。

過高的干膜厚度會導致涂膜開裂，通常認為125〜150μm是安全的，實際拖工時，大多數產品在結構內角處很容易產生龜裂問題，當為了達到低膜厚要，噴涂者會在角落里多走幾槍，這樣就導致了涂膜過厚，加上角落上涂膜的收縮不均勻，很容易造成龜裂現象。在復雜結構處，經常使用小槍嘴，而這又造成了行多次槍噴涂，會導致問題變得更糟。建議使用大槍嘴，可以解決這個問題。當然，如果發現涂膜有過厚流掛傾向，可以馬上用刷子刷平。

無機富鋅底漆的本態就是多孔的，這就給后道涂層的施工帶來一系列不利影響，包括起泡、產生針眼等。但是在進行幾個月的室外固化后其孔隙會逐漸被由于受大氣中二氧化碳和濕氣作用而形成的鋅鹽填充而變得致密。然而大多的結構是不允許在涂面漆前進行1〜2個月的固化期的，而必須在其是多孔的情況下進行覆涂。

起泡或針孔是由于剛涂裝時的濕膜中空氣和溶劑氣體以氣泡的形態從多孔表面穿出，氣泡破裂而留下針孔或仍然存在于涂膜中造成的。大氣溫度越高，起泡的問題越大。

專門設計用于多孔無機富鋅底漆表面的封閉涂料（也叫連接漆）有助于減少或消除針孔、起泡問題。在無機富鋅底漆固化后，表面清潔干凈， 沒有油污、鋅鹽等，薄涂一層，涂膜厚度為25〜30μm，這樣可以迫使富鋅涂料表面孔隙中的空氣逸出。雙獅涂料的ED1500環氧封閉漆即是專用于無機富鋅底漆的封閉使用，具有附著力強、干燥迅速、施工簡便等優勢，該漆還可用于金屬熱噴涂，如熱噴鋅、熱噴鋁作為封閉涂料使用。

如果設計的涂料系統中沒有專門的封閉底漆，即使規格書中沒有要求，也要推薦進行一項特殊的施工方法：霧噴/全噴施工法。首先底漆用很薄的涂層，30μm左右，進行封閉（剛剛封閉掉）。過—段時間后，通常是15min， 再進行規定膜厚的覆涂。

通常無機富鋅底漆后道設計的中間漆是高固體厚漿型涂料，體積固體分為80%左右，那么在霧噴時要求加人大量的稀釋劑，約30%〜40%才能保證霧噴的效果。通過對環氧云鐵中間漆的改良設計，雙獅研發的EZ28環氧云鐵中間漆，可以進行霧噴涂裝，對富鋅涂料表面封閉，然后進行正常的中間漆噴涂，可以達到良好的涂裝效果。

霧噴法在鋼板表面溫度較低時效果很好，如果溫度過高不一定效果很好。所以要盡量避免在陽光直射的高溫下進行這—工作。如果必須進行的話， 那么在霧噴后，要至少在其硬干后進行后道涂層的施工，也就是說，這個時間間隔就不是15min，而可能是幾個小時。